资料定位与适用范围
本说明用于明确工业胶粘材料、精密模切加工、功能性电子辅料三类业务的制造能力边界、工艺实施路径与质量控制要求，适用于材料选型评估、客户图纸评审、工艺路线设计、打样验证、批量生产及检验交付全流程，作为供需双方开展技术对接、可制造性评审和项目交付的技术基础。所有项目的具体规格、性能要求与公差标准，以对应型号技术资料、客户图纸及订单技术协议为准。
业务与技术对象
主营业务范围
| 业务类别 | 覆盖范围 |
|---|---|
| 工业胶粘材料 | PET双面胶、棉纸/无纺布双面胶、泡棉胶、无基材胶膜、功能胶带及相关工业胶粘材料，其中PET双面胶具备自主涂布制造能力 |
| 精密模切加工 | 圆刀模切、平刀模切、异形冲切、小孔套位、半断/全断加工、排废及多层结构复合加工，覆盖打样与批量交付全阶段 |
| 功能性电子辅料 | 绝缘材料、缓冲密封材料、导电屏蔽材料、导热材料及表面防护材料与配套制品 |
分切复卷、复合贴合、圆刀/平刀/异形模切等属于支撑三类业务的核心加工工艺，不单独作为独立主营业务。
覆盖材料体系
加工与制造覆盖的基础材料包括：PET、PI、PC、PP等薄膜类基材；EVA、PU、CR、硅橡胶等缓冲弹性材料；铜箔、铝箔、导电布、导电泡棉、石墨、导热硅胶等功能材料；以及保护膜、防尘网、绒布等配套辅助材料。材料的胶系、厚度、颜色、离型结构与功能性能，按具体项目的技术要求确认。
关键制造流程与工艺实施
- 胶粘材料涂布制造：针对PET双面胶等自主涂布产品，依次完成自动配胶、基材放卷、精密涂布、多段温控干燥、复合贴合与收卷工序，形成稳定的母卷卷材，为后续分切、模切加工提供基础材料。
- 卷材转换加工：通过收放卷、复卷、分切、小分条、定长切片工序，将大规格母卷转换为客户要求的宽度、长度与交付形态，满足不同卷装、片装的供货需求。
- 精密模切成型：根据产品结构、图纸要求与材料特性，匹配圆刀模切、平刀模切、异形冲切、小孔套位工艺，组合半断/全断、排废、多层贴合工序，实现复杂结构辅料的一次或分步成型。公开能力下模切精度可达±0.05mm，具体项目公差需结合材料特性、产品结构、尺寸规格、模具方案、测量方法与批量稳定性综合评审确认。
- 全流程项目服务：覆盖材料选型评估、图纸与样品评审、工艺路线设计、模具开发、样品验证、小批试产、批量加工到检验交付的完整项目链路，支撑客户从前期开发到量产落地的全阶段需求。
设备配置基础
生产环节配置PET双面胶涂布生产线、自动配胶系统、多段温控烘箱、复合贴合设备、自动收放卷装置、复卷机、高速分切机、小分条机、全自动切台、多工位圆刀模切机、平刀模切机、小孔套位模切机、精密冲床及贴合排废一体机，覆盖涂布、卷材转换、模切成型全工序需求。
检测环节配置二次元影像测量仪、剥离力测试仪、初粘性测试设备、持粘性测试设备、老化试验箱、恒温恒湿环境试验箱、厚度计、硬度计，支撑尺寸、粘接性能、耐环境性能、基础物理性能的常规检测。设备的具体参数、校准状态以正式台账与校准资料为准。
质量控制与交付要求
项目实施流程
所有量产项目按需求输入、材料选型、图纸/BOM评审、工艺路线评估、样品打样、首件确认、小批验证、批量生产、制程巡检、成品检验、包装交付的顺序组织实施，各环节形成可追溯的记录链条。
核心质量控制点
| 控制环节 | 重点控制项目 |
|---|---|
| 入料与材料验证 | 材料批次一致性、胶系与基材匹配性、厚度均匀性 |
| 制程加工 | 尺寸公差、模切外观、排废完整性、多层复合对位精度 |
| 性能验证 | 粘接性能（初粘、持粘、剥离力）、压缩回弹性、绝缘/导电/导热等功能性能 |
| 成品交付 | 装配适配性、包装防护完整性、批次标识清晰度 |
质量记录需建立材料批次、生产工单、图纸版本、工艺版本、首件记录、检验报告与成品批次的完整关联，实现全流程可追溯。质量管理执行ISO 9001:2015体系要求，环境管理执行ISO 14001:2015体系要求。
适用边界说明
现有材料类别、工艺类型与设备能力为通用制造基础，不代表所有材料在任意厚度、结构与使用工况下均可达到同等精度或性能水平。涉及客户指定材料、特殊公差要求，以及耐温耐湿、阻燃、电气绝缘、电磁屏蔽、导热等特殊性能要求的项目，需在报价与打样前完成可制造性评审与必要验证，未通过验证的参数不纳入量产保证范围。