溢胶现象是模切加工中常见缺陷，通常表现为胶粘剂从模切线边缘渗出，影响产品外观和粘接性能。通过合理调节工艺参数可显著改善，具体方法如下：
模切压力：压力过大是溢胶的直接原因。胶粘剂在高压下被挤压至离型膜边缘，尤其对高流动性胶粘剂更明显。建议根据胶粘剂厚度和粘度，逐步减小压力至恰好切断面材而不损伤底纸的程度。可参考经验值：对0.1mm厚PET双面胶，初始压力设为0.3-0.5MPa，再微调。
模切速度：速度过慢时，胶粘剂在刀模停留时间长，受热或受剪切易流动。适当提升速度（如从5m/min提高至10m/min）可减少胶的蠕变时间，但需平衡切断质量，避免切不透。
温度控制：高温会显著降低胶粘剂粘度，增加流动性。车间环境温度应稳定在20-25°C，相对湿度控制在50%-60%。若使用加热模切工艺，需设定低温段（如40-50°C）并缩短加热时间。
刀具与底纸匹配：刀模刃口钝化或底纸离型力不足也会引发溢胶。应定期检查刀锋角度（通常30°-45°），并选用离型力与胶粘剂匹配的底纸（如离型力在5-15g/25mm的PET离型膜）。必要时可选用防溢胶涂层刀具。
胶粘剂选型：部分胶粘剂（如硅胶系）本身流动性高，需优先选用抗溢胶配方，或采用双面加贴无纺布补强。
辅助手段：在排废阶段增加纵向张力或使用防溢胶辊，能进一步抑制胶粘剂侧溢。
铂铄精密在模切领域深耕十余年，可针对不同胶粘剂与基材组合提供工艺参数优化建议，帮助客户从根源上减少溢胶问题。