工艺目的与适用范围
本工艺明确PET双面胶涂布生产全流程的作业要求、控制节点与检验标准，通过标准化的工序衔接与参数管控，保障产品胶层性能、外观质量与加工适配性，满足下游精密模切、电子组装、结构粘接等场景的使用要求。
本工艺适用于PET基材双面胶粘材料的涂布制造，覆盖对应工业胶粘材料、功能性电子辅料及配套精密模切项目的相关生产活动。具体产品的工艺适用性，需结合材料结构、客户图纸要求与设备能力通过工艺评审确定。
投入材料及前置条件
生产投入材料
- PET基材：满足对应厚度、表面能、洁净度要求的原膜材料
- 胶粘剂：对应胶系的配制胶液，批次信息可追溯
- 离型材料：匹配胶面剥离力要求的离型膜/离型纸
开工前置条件
- 生产工单、对应产品图纸、BOM版本与工艺文件齐全，参数要求明确
- 设备状态确认：传动系统、防护装置、急停功能正常，涂布辊、导辊、复合辊、收卷轴等与材料接触的表面清洁无油污、粉尘、碎屑残留
- 供料系统、干燥温区、排风系统、张力控制系统、纠偏系统运行稳定
- 所有投入材料的批次、规格核对一致，胶液配制完成并经过滤处理，供料状态正常
工艺流程与工序衔接
生产流程严格按工单、产品结构与客户要求执行，所有工序未经首件确认不得转入连续批量生产，整体工序顺序如下。
- 工单与产品结构确认：核对工单信息、材料层次、版本要求，明确工艺参数基准
- 胶粘剂配制、过滤及供料状态确认：按配方完成胶液配制，经过滤后接入供料系统，确认胶液状态稳定无杂质
- PET基材放卷、纠偏和张力设定：安装PET基材卷，调整放卷张力，开启纠偏系统，确认基材走料平顺无偏移
- 双面涂布及涂层连续性检查：按设定涂布间隙与涂布量完成双面涂胶，全程检查涂层连续性，排除断胶、条纹等异常
- 多段温控干燥及过程状态确认：基材按设定线速通过多温区干燥通道，确认各温区温度、排风状态匹配胶层固化要求，避免干燥不足或过度固化
- 离型材料复合、收卷和卷面检查：在胶面完成干燥后复合对应离型材料，调整收卷张力完成收卷，检查卷面平整度与对位精度
- 取样检验、批次标识及入库：按要求取样完成性能与外观检验，合格产品加贴批次标识后办理入库
关键操作与过程质量控制点
不同胶系、基材厚度、产品结构不得直接套用同一组工艺参数，参数调整需留存调整前后记录并完成首件验证，所有关键参数需记录于受控工艺文件中。核心控制项如下表。
| 工序环节 | 关键控制项 | 控制要求 |
|---|---|---|
| 胶液准备 | 胶液配方/批次、黏度/固含量（适用时）、过滤状态 | 胶液批次与工单一致，过滤无杂质，供料流量稳定 |
| 涂布环节 | 涂布间隙、涂布量、两面涂布一致性、基材张力、线速 | 涂布量符合工艺要求，正反胶层厚度均匀，走料张力稳定无拉伸变形 |
| 干燥环节 | 各温区温度、排风状态、走料线速 | 温区温度稳定在设定范围，排风顺畅，胶层干燥充分无残留溶剂 |
| 复合收卷 | 复合对位精度、复合压力、收卷张力 | 离型材料与胶面复合无偏位，收卷松紧适度，无皱褶、鼓包 |
检验要求与异常处置
检验节点要求
- 首件检验：正式批量生产前完成首件确认，检验覆盖图纸关键尺寸、材料层次结构、外观质量、工艺状态与后续模切/装配适配性，首件合格后方可连续生产
- 过程巡检：连续生产过程中按控制计划要求开展定时巡检，重点检查外观缺陷、胶量稳定性、复合精度与卷面状态
- 成品终检：收卷完成后按批次取样，检验胶层性能、外观、尺寸与离型力匹配性，合格后方可标识入库
重点监控的外观与性能缺陷包括：条纹、针孔、露底、胶量不均、气泡、皱褶、干燥不足、胶层转移、边缘溢胶、复合偏位、卷面松紧不均。
异常处置流程
生产过程中发现异常时，第一时间停机对异常产品进行标识隔离，界定自上次合格检验以来的受影响产品范围；完成原因分析与纠正措施后，经复验合格并获得生产批准后方可恢复生产。涉及返工、返修或让步接收的产品，需按授权流程执行并留存完整记录。
批次追溯与变更管理
每批次生产记录需完整覆盖工单编号、产品型号、图纸/BOM版本、材料批次、设备/工装编号、工艺版本、关键参数设定值、首件检验结果、巡检数据、异常处置记录与成品批次编号，实现全流程可追溯。
当材料、设备、工艺参数或客户图纸发生变更时，需执行变更评审与验证，更新对应受控工艺文件后方可执行生产，不得以口头指令替代正式工艺要求。