自动配胶与胶粘剂供料工艺（BS-TECH-050）

工艺目的与适用范围

本工艺用于规范自动配胶与胶粘剂供料环节的作业逻辑、过程控制、检验判定与追溯管理，保障胶液配比准确、混合状态均匀、供料连续稳定，为后续涂布、复合、模切等工序提供符合工艺要求的胶粘材料基础。本工艺适用于铂铄精密工业胶粘材料、功能性电子辅料及精密模切项目中涉及自动配胶、集中供料的生产活动；具体产品是否适用本工艺，需结合产品材料结构、客户图纸要求及设备适配能力通过工艺评审确定。

投入材料及前置条件

生产启动前需完成以下前置确认，所有条件满足后方可进入作业流程。

• 物料准备：对应工单所需的胶粘剂主剂、固化剂、助剂等原料齐备，外包装标识清晰，批次信息可追溯，原料在有效使用期限内，无结块、分层、变质等异常状态。
• 文件准备：对应产品的受控工艺卡、作业指导书、配方版本、BOM及图纸为现行有效版本，明确各工序关键参数设定要求。
• 设备与环境准备：配胶设备、混合分散装置、过滤脱泡单元、供料管路及储料容器运行正常，传动、防护、急停装置功能有效；与胶液接触的设备表面、管路、容器清洁无残留，无油污、粉尘、碎屑及异物污染；涉及温区控制、排风的单元提前启动并达到稳定状态。
• 工装确认：涉及后续涂布、模切衔接的工序，提前确认辊筒、导辊、定位基准、模具刃口、底材支撑及排废路径状态正常，无损伤或偏移。

工艺流程与工序衔接

工艺流程严格按照工单要求、产品材料结构及客户规范执行，所有工序完成首件确认合格前，不得转入连续批量生产，具体工序顺序如下。

1. 原料及批次核对：对照工单与BOM逐一核对所用原料的名称、规格、批次，确认与工艺要求一致，避免错料。
2. 配方版本和称量复核：确认当前使用的配方为受控有效版本，按照配方要求完成各组分称量，对称量结果进行双人复核，确保称量偏差符合工艺要求。
3. 按工艺规定顺序投料：严格遵循工艺文件规定的组分添加顺序、投料间隔向配胶单元投入原料，不得随意更改投料顺序。
4. 混合/分散及状态确认：按照设定的搅拌/分散转速、时间、温度条件完成胶液混合分散，过程中观察胶液状态，初步确认无明显分层、团聚现象。
5. 过滤、脱泡（适用时）：根据胶系特性与产品要求选择对应精度的过滤装置去除胶液中凝胶颗粒、杂质，通过脱泡单元消除胶液内混入的气泡，完成后确认过滤无堵塞、脱泡充分。
6. 供料管路和储料状态确认：检查供料管路连接密封性、储料容器状态，确认管路无残留旧胶、无堵塞，供料压力、流速稳定，无泄漏风险。
7. 首批供料确认及记录：向后续工序输出首批胶液，确认供料连续无脉动，胶液出胶状态正常，记录首批供料的关键参数与状态结果。

关键操作与过程参数控制

本工艺关键控制参数覆盖配胶到供料全流程，所有参数需记录于经批准的工艺卡或作业指导书中，不同胶系、基材、产品厚度及结构不得直接套用同一组参数；参数调整需留存调整前后的数值记录，并通过首件验证确认调整效果后方可继续生产。核心控制项如下。

质量检验与异常处置

检验要求

• 首件检验：首批供料完成并产出首件产品后，需覆盖检验产品图纸关键尺寸、材料层次结构、外观状态、工艺适配性及装配匹配性，所有项目合格并签字确认后方可启动批量生产。
• 过程巡检：连续生产过程中按照控制计划规定的频次开展巡检，重点核查胶液黏度/固含量、供料稳定性、产品外观及关键尺寸，记录巡检数据。
• 终检核对：批次生产完成后核对生产记录完整性、批次追溯信息连贯性，确认无未处置异常。

常见异常与处置

生产过程中重点防控错料、错配方、称量偏差、混合不均、气泡残留、凝胶颗粒、过滤堵塞、供料脉动、交叉污染等异常。异常发生后需第一时间停机，对异常产品进行明确标识与隔离，界定自上次合格确认以来的受影响产品范围；通过原因分析制定纠正措施，对受影响产品完成复验，经批准后方可恢复生产。涉及返工、返修或让步接收的产品，需按授权流程执行并完整留存记录。

记录与批次追溯

每批次生产需完整留存生产记录，记录内容至少包含工单编号、产品型号、图纸/BOM版本、材料批次、设备/工装编号、工艺版本、关键参数设定值、首件检验结果、巡检数据、异常处置记录及成品批次编号，实现从原料到成品的全链路追溯。当材料、设备、模具、工艺参数或客户图纸发生变更时，需执行变更评审、工艺验证并更新对应受控文件，未经批准不得使用口头指令替代受控工艺要求开展生产。