工艺目的与适用范围
本流程规定模具开发、样品打样与工艺验证环节的工艺输入、作业逻辑、关键控制要求、检验规则、异常处置及生产记录管理要求，用于打通客户需求到量产工艺固化的衔接路径，消除样品与批量生产的工艺差异，保障产品尺寸、功能与装配适配性满足要求。
本流程适用于工业胶粘材料、功能性电子辅料及精密模切加工对应项目的模具开发、打样与验证活动，覆盖PET双面胶、PI胶带、油胶/硅胶模切件、绝缘片、保护膜、导电屏蔽材料、泡棉模切件等各类定制产品。具体产品的工艺适配性，需结合材料层叠结构、客户图纸公差要求及设备加工能力通过工艺评审确定。
投入材料及前置条件
流程启动前需完成以下输入确认。
- 客户正式图纸/参考样品及对应的技术要求、装配适配说明。
- 对应产品的BOM清单、明确的图纸版本及关键尺寸公差要求。
- 待加工材料的批次信息、胶系/基材类型、厚度及层叠结构说明。
- 可用设备、刀模/辊筒/夹具等工装的状态确认，加工接触面清洁无油污、粉尘、碎屑及异物污染。
涉及涂布、复合工序的项目，需提前确认胶液批次、供料状态、温区稳定性、排风条件及材料走料路径；涉及模切工序的项目，需提前确认模具刃口状态、定位基准、底材支撑条件、切深调节范围及排废路径。
工艺流程与工序衔接
全流程严格按工单要求、材料结构及客户技术要求执行，未通过首件确认的工序不得转入连续批量加工，具体工序顺序如下。
- 接收客户图纸/样品及对应技术要求，完成需求登记。
- 核对图纸版本、BOM清单及关键公差要求，识别特殊特性项。
- 开展材料适配性与工艺路线评审，确认加工可行性。
- 完成模具结构、加工排版及定位方案设计，匹配材料特性与公差要求。
- 开展样品试制，完成尺寸检测与功能验证。
- 提交客户确认样品，针对反馈问题完成整改闭环。
- 固化工艺参数、文件版本及样品记录，转入批量生产准备。
关键操作方法
工艺参数需根据产品的胶系类型、基材特性、材料厚度及层叠结构单独设定，不得直接跨产品套用参数组。温度、加工速度、压力、材料张力、模切间隙、涂布量、切深等关键参数需记录于经批准的工艺卡或作业指导书中；参数调整时需完整保留调整前后的数值记录及对应的首件验证结果，确认合格后方可继续作业。
模具设计阶段需结合产品排废需求、定位精度要求及材料走料方向优化排版，减少加工过程中的材料拉伸、移位风险；样品试制阶段需同步验证排废顺畅性、层间贴合稳定性及模切断面质量，避免仅验证尺寸而忽略量产工艺可行性。
过程质量控制点
| 控制类别 | 核心控制项 | 控制要求 |
|---|---|---|
| 文件与材料控制 | 图纸版本、BOM版本、材料批次、层叠结构 | 严禁错用图纸版本，材料替代需经正式批准，记录完整批次信息 |
| 工装与定位控制 | 模具结构、定位基准、刃口状态 | 开工前确认工装安装精度，定位基准与图纸要求一致，刃口无损伤 |
| 工艺参数控制 | 温度、速度、压力、张力、间隙、涂布量、切深 | 参数与工艺卡一致，调整后需经首件验证，保留调整记录 |
| 样品一致性控制 | 样品数量、检验方法、客户确认状态 | 样品检验方法与量产检验要求一致，未获得客户确认不得固化工艺 |
首件、巡检与终检要求
首件检验需覆盖图纸标注的关键尺寸、材料层次结构、外观质量、当前工艺状态及装配适配性，所有项目合格后方可启动连续加工。
连续生产过程中需按控制计划要求开展固定频次的巡检，重点监控孔位偏差、切深稳定性、排废状态及层间贴合效果。当发生质量异常时，需对自上次合格确认以来生产的所有产品进行范围界定与隔离，按流程完成停机、标识、隔离、原因分析、纠正措施制定、复验及恢复生产批准；返工、返修或让步接收需经授权流程审批并留存完整记录。
成品交付前需核对生产记录完整性，确认所有检验项目合格、异常项已闭环。
记录与追溯管理
全流程生产记录需至少包含工单编号、产品型号、图纸/BOM版本、材料批次、设备/工装编号、工艺版本、关键参数设定值、首件检验结果、巡检数据、异常处置记录及成品批次信息，实现全链路批次追溯。
当材料、设备、模具、工艺参数或客户图纸发生变更时，需执行变更评审、验证及文件更新流程，未经批准不得以口头指令替代受控工艺文件要求。