工艺目的与适用范围
本工艺规定平刀模切与精密冲切作业的工艺输入、作业流程、关键参数控制、检验要求、异常处置和生产记录管理要求，用于规范冲切过程作业标准，保障产品尺寸精度、断面质量与层间结构符合设计要求，减少毛边、压伤、切穿、偏移等常见不良。
本工艺适用于工业胶粘材料、功能性电子辅料及精密模切加工项目中对应平刀冲切工序的生产活动。具体产品是否适用本工艺，需结合材料结构、产品图纸公差要求、刀模结构及设备加工能力，经工艺评审后确定。
投入材料及前置条件
工序启动前需确认以下输入条件齐备且符合要求。
- 生效的生产工单、对应版本的产品图纸、BOM及工艺文件，明确产品叠层结构、全断/半断要求、尺寸公差、排废方式及装配适配要求。
- 经检验合格的待加工材料，包括对应批次的胶粘材料、基材、离型材料及辅助辅料，材料规格、胶系、厚度与工单要求一致。
- 状态完好的平刀冲切设备、对应型号刀模、定位工装、底板及排废辅助装置，刀模刃口无崩缺、底板平整度满足支撑要求，设备传动、防护、急停装置功能正常。
- 作业环境清洁，与材料接触的工作台面、导辊、定位夹具表面无油污、粉尘、碎屑及异物，避免材料污染或压伤。
工艺流程与工序衔接
所有工序严格按照工单要求、材料结构特性和客户技术要求执行，未经首件确认合格，不得转入连续批量加工。完整工艺流程如下。
- 图纸及材料叠层评审：核对图纸版本、尺寸公差、层间结构、冲切深度要求（半断/全断）及排废路径，确认材料组合与工艺要求匹配，识别易拉伸、易溢胶、易切穿离型层的风险点。
- 刀模/底板和定位基准检查：确认刀模刃口无损伤、安装牢固，底板表面平整无凹陷，定位孔、定位治具与材料定位基准匹配，排废通道顺畅无遮挡。
- 材料定位及试冲：将待加工材料按走料方向安装到位，调整导正装置和张力，避免材料偏斜或拉伸，使用短行程进行低速试冲，确认材料定位无偏移、叠层无错位。
- 冲切压力、行程和切深调整：根据材料厚度、胶系特性和半断/全断要求，逐步调整冲切压力、滑块行程和切深参数，参数设定需记录于受控工艺文件中，不同胶系、基材、厚度和产品结构不得直接套用同一组参数。
- 首件尺寸、断面及层次确认：对试冲样品进行全项检验，确认关键尺寸、孔位精度、断面质量、层间冲切状态符合要求，经首件确认合格后方可启动批量生产。
- 批量冲切和过程巡检：按确认后的参数开展连续冲切，作业过程中按控制计划要求开展定时巡检，监控刃口状态、冲切质量和定位精度，参数调整需留存调整前后记录及验证结果。
- 成品检验、清点和包装：批量加工完成后按要求进行成品全项检验，清点数量，按包装规范进行防护包装，做好批次标识。
关键操作与过程质量控制
冲切过程需重点管控以下关键环节，相关温度、速度、压力、张力、间隙、切深等参数均需记录于经批准的工艺卡或作业指导书。
| 控制对象 | 控制要求 |
|---|---|
| 刀模状态 | 开工前及生产过程中定期检查刃口状态，发现崩刃、磨损及时停机更换，避免毛边、未切透不良 |
| 冲切参数 | 根据材料特性匹配压力、行程、切深，半断产品需严格控制切深，避免切穿离型层或残连；全断产品需保证断面整齐无连丝 |
| 材料定位 | 全程监控走料张力和定位基准，避免材料拉伸变形、孔位偏移或叠层错位 |
| 底板支撑 | 保持底板平整度，避免局部压力不均导致的切不透、压伤或刃口损伤 |
| 排废过程 | 根据产品结构选择匹配的排废方式，保持排废张力稳定，避免带起产品、残胶或边缘撕裂 |
检验要求与异常处置
首件、巡检与终检要求
- 首件检验：覆盖图纸标注的所有关键尺寸、材料层次结构、外观质量、冲切工艺状态及装配适配性，检验合格并确认记录完整后方可批量生产。
- 过程巡检：连续生产过程中按控制计划规定的频次开展巡检，重点检查毛边、压伤、切穿离型层、未切透、残连、孔位偏移、材料拉伸等常见不良，同时确认刀模刃口无崩刃、参数无偏移。
- 成品终检：批次生产完成后，按产品标准对外观、尺寸、冲切质量进行抽检，确认数量准确、包装防护符合要求。
异常处置规则
生产过程中发现质量异常或设备、工装异常时，需立即停机，对异常产品进行明确标识和隔离，准确界定异常影响范围（覆盖自上次合格确认以来生产的所有产品）；随后开展原因分析，制定并落实纠正措施，经复验合格、获得恢复生产批准后方可继续作业。涉及返工、返修或让步接收的产品，需按授权流程执行并留存完整记录。
记录与批次追溯
每批次生产需留存完整生产记录，记录内容至少包含工单编号、产品型号、图纸/BOM版本、投入材料批次、使用设备及工装编号、执行工艺版本、关键参数设定值、首件检验结果、巡检数据、异常处置过程及成品批次编号，实现从材料投入到成品交付的全流程可追溯。
当材料、设备、模具、工艺参数或客户图纸发生变更时，需执行变更评审、工艺验证并更新对应受控文件，未经批准不得使用口头指令替代正式工艺文件要求。