工艺目的与适用范围
本流程规定客户定制类项目从需求接入到量产交付全环节的工艺输入、作业逻辑、关键控制点、检验规则、异常处置及生产记录要求，用于打通前端需求与后端生产的信息链路，避免因输入偏差、参数错配、验证缺失导致的批量质量风险，保障产品结构、性能、尺寸及交付要求匹配客户实际装配与使用场景。
本流程适用于工业胶粘材料、功能性电子辅料、精密模切加工三类业务下的对应生产活动，涵盖PET双面胶系列、PI耐高温胶带、油胶/硅胶胶粘制品、绝缘片、保护膜、导电屏蔽材料、泡棉模切件等定制产品。具体产品的工艺适配性，需结合材料结构、客户图纸公差要求、现有设备加工能力通过工艺评审确定。
工艺流程与工序衔接
全流程严格按照工单要求、产品材料结构及客户交付标准推进，所有阶段未通过对应验证确认的，不得转入下一环节；未经首件合格确认，严禁启动连续批量加工。工序顺序及衔接要求如下。
- 需求输入阶段：完整收集客户提供的图纸、参考样品、使用环境条件、粘接基材类型、装配间隙要求、预期功能、年用量/单批批量、交期、包装规范及检验标准，形成完整的需求输入清单。
- 技术评审阶段：开展可制造性分析，评估需求与现有工艺能力、材料供应、精度控制水平的匹配度，识别潜在加工风险点。
- 方案确认阶段：完成适配材料选型、BOM清单搭建、产品层状结构确认，明确各层材料的功能定位与组合逻辑。
- 工艺规划阶段：评估匹配的工艺路线、对应加工设备及刀模/辊筒/夹具等工装方案，明确分切复卷、复合贴合、圆刀模切、平刀模切、异形模切等工艺的组合顺序。
- 样品验证阶段：完成工程样品打样，开展尺寸、粘接性能、装配适配性及环境耐受性验证，同步确认工艺可行性。
- 试产验证阶段：开展小批量试产，确认过程稳定性、工艺参数窗口及过程能力，识别批量生产下的潜在变异点。
- 量产交付阶段：固化量产控制计划、检验标准及包装交付要求，启动批量生产并按要求完成出货检验与交付。
关键工序操作与参数控制
所有涉及产品核心特性的要求，包括材料型号、功能指标、尺寸公差、使用环境适配性、粘接基材匹配性、装配间隙、批量规模、交期、包装及检验要求，均需完整转化为工艺文件内容，不得遗漏。
温度、加工速度、压力、材料张力、辊筒/刀模间隙、涂布量、模切切深等关键工艺参数，需记录于经批准的工艺卡或作业指导书中。不同胶系、基材类型、材料厚度、产品层状结构不得直接套用同一组工艺参数；生产过程中因材料波动、环境变化需调整参数时，必须完整保留调整前后的参数记录，并同步开展首件验证，确认调整后产品符合要求后方可继续生产。
开工前需完成设备与工装状态确认：检查设备运行状态、传动与防护装置、急停功能有效性，确认刀模、辊筒、夹具、导辊及工作台面无损伤、无异物；与胶粘材料、功能辅料直接接触的表面需保持清洁，无油污、粉尘、碎屑残留，避免材料污染。涉及涂布、烘干、复合的工序，需确认胶液批次、供料状态、温区温度稳定性、排风状态及材料走料平顺性；涉及模切的工序，需确认模具刃口状态、定位基准精度、底材支撑平整度、切深设置及排废路径通畅。
质量检验与异常控制
分级检验要求
| 检验类型 | 覆盖范围 | 执行要求 |
|---|---|---|
| 首件检验 | 图纸标注关键尺寸、材料层次结构、外观状态、工艺成型效果、装配适配性 | 换型、换料、调机、参数调整后必须执行，检验合格并签字确认后方可启动批量生产 |
| 过程巡检 | 按量产控制计划设定的频次，检查关键尺寸、外观、材料贴合状态、排废效果、工艺参数稳定性 | 连续生产过程中按计划开展，记录检验数据，发现趋势性偏差及时预警调整 |
| 终检 | 成品尺寸、外观、包装标识、数量、批次信息、随附检验文件 | 批次生产完成后按交付要求执行，不合格批次不得流入交付环节 |
异常处置规则
出现输入要求不完整、图纸变更未同步至生产端、替代材料未走批准流程、样品状态与量产工艺不一致、关键特性未纳入控制计划等情况时，需第一时间停止对应工序作业，对异常产品进行明确标识与物理隔离，界定自上次合格确认以来的受影响产品范围。异常处置需按原因分析、纠正措施制定、措施落地、产品复验、恢复生产批准的流程执行；涉及返工、返修或让步接收的产品，需按授权流程审批并留存完整记录。
记录管理与批次追溯
所有生产批次需留存完整可追溯的生产记录，记录内容至少包含工单编号、产品型号、图纸/BOM版本、投入材料批次、使用设备/工装编号、执行工艺版本、关键工艺参数设定值、首件检验结果、巡检数据、异常处置记录及成品批次编号，实现从原材料投入到成品交付的全链路信息可查。
当材料规格、设备配置、模具状态、工艺参数或客户图纸发生变更时，必须执行变更评审、变更验证及对应文件更新，所有变更需以受控工艺文件为执行依据，未经批准不得通过口头指令调整生产要求。