工艺目的与适用范围
本工艺用于规范卷对卷圆刀模切连续加工的全流程作业要求，明确工艺输入、工序衔接、关键参数管控、质量检验、异常处置及生产追溯标准，保障连续加工过程的稳定性与成品一致性。
本工艺适用于工业胶粘材料、功能性电子辅料及精密模切项目中适配圆刀连续加工的产品生产，具体产品是否适用需经工艺评审，结合材料结构、产品图纸公差要求及设备加工能力确定。
投入材料及前置条件
生产启动前需确认以下输入条件满足要求。
- 工单信息完整，对应产品图纸、BOM版本、材料结构要求明确，客户特殊要求已转化为作业管控项。
- 待加工材料批次与工单要求一致，基材、胶层、离型层外观无褶皱、破损、异物污染，材料卷端面整齐无变形。
- 刀辊、底辊、配套模具及工装经检查合格，刃口无崩缺、磨损，辊筒表面无划伤、异物附着。
- 设备传动、防护、急停装置运行正常，导辊、工作台面及所有与材料接触的表面清洁无油污、粉尘、碎屑。
- 对应产品的工艺卡/作业指导书为现行有效版本，明确温度、速度、压力、张力、间隙、切深等关键参数设定要求。
工艺流程与工序衔接
圆刀模切连续加工严格按以下工序顺序执行，未完成首件确认不得转入连续批量加工。
- 图纸/BOM和材料结构确认：核对工单对应图纸版本、BOM清单与来料结构一致性，确认各层材料顺序、胶系、厚度及成品公差要求，识别套位基准与关键管控尺寸。
- 刀辊、底辊及模具状态检查：确认刀辊刃口无损伤、底辊表面平整度符合要求，模具安装定位准确，排废路径与导辊走向匹配产品结构。
- 材料穿料、张力和纠偏设定：按材料走料路径完成穿料，根据材料厚度、基材韧性设定各段放卷、走料、收卷张力，调整纠偏传感器位置，确保走料过程无偏移、拉扯变形。
- 套位、压力及切深试调：以产品定位标记为基准调整套位精度，逐步调整模切压力与刀辊切深，确认切痕符合材料层次要求，避免切穿离型层或切深不足。
- 首件外形/孔位/切深确认：试切产出首件后，对照图纸检验关键尺寸、孔位精度、切深状态、材料层次及外观，确认无溢胶、边缘变形等缺陷，首件合格后方可启动连续生产。
- 连续模切与排废监控：连续生产过程中实时监控走料稳定性、套位精度、排废状态，定时检查产品外观与尺寸，及时清理刃口附着的胶屑、异物。
- 成品卷检验和批次标识：完成加工的成品卷按要求进行终检，确认合格后粘贴批次标识，转入下道工序或入库。
关键操作与过程控制要求
不同胶系、基材、厚度及层状结构的产品不得直接套用同一组工艺参数，参数调整需留存调整前后记录，并经首件验证合格后方可继续生产。关键管控项如下。
| 管控类别 | 管控要点 |
|---|---|
| 工装状态 | 刀辊/底辊表面无损伤，模具刃口锋利无崩缺，定位基准无偏移 |
| 走料系统 | 各段张力匹配材料特性，纠偏响应稳定，走料速度与材料适配，无拉扯、褶皱、偏移 |
| 模切参数 | 套位精度符合图纸要求，模切压力均匀，切深匹配材料结构，保证产品层完全切断同时不损伤离型层 |
| 排废系统 | 排废张力适配废边强度，排废路径顺畅，无废边拉断、产品被带出、残胶粘附问题 |
| 环境与清洁 | 材料接触表面无油污、粉尘、碎屑，涉及复合、烘干工序时需确认温区稳定、排风正常 |
质量检验与异常处置
检验要求
- 首件检验：覆盖图纸关键尺寸、材料层次结构、外观缺陷、工艺状态及装配适配性，检验结果记录留存，首件不合格不得批量生产。
- 过程巡检：按控制计划要求的频次开展巡检，重点检查套位偏差、切深稳定性、排废状态、外观缺陷，记录巡检数据。
- 成品终检：检查成品卷外观、端面整齐度、批次标识完整性，核对生产记录与工单一致性。
重点管控的质量缺陷包括：连刀、漏切、切穿离型层、排废拉断、产品带出、孔位偏差、溢胶、边缘变形。
异常处置
生产过程中发现质量异常时需立即停机，对异常产品进行明确标识与隔离，界定自上次合格确认以来的受影响产品范围；组织原因分析并制定纠正措施，经复验合格、获得生产批准后方可恢复生产。返工、返修或让步接收需按授权流程执行并留存完整记录。
记录与追溯要求
每批次生产记录需包含工单编号、产品型号、图纸/BOM版本、材料批次、设备/工装编号、工艺版本、关键参数设定值、首件检验结果、巡检数据、异常处置记录及成品批次编号，实现全流程可追溯。
当材料、设备、模具、工艺参数或客户图纸发生变更时，需执行变更评审与验证，更新对应受控工艺文件，未经批准不得以口头指令替代受控文件要求。