工艺目的与适用范围
本工艺用于规范卷材分切与分条全流程作业要求，明确工艺输入、操作流程、关键参数控制、质量检验、异常处置及生产记录标准，保障分切后卷材的尺寸精度、外观质量与收卷状态符合下游模切、复合或装配工序的使用要求。
本工艺适用于工业胶粘材料、功能性电子辅料及精密模切项目中各类卷材的分切、分条加工；具体产品的工艺适配性需结合材料结构、客户图纸要求及设备加工能力，经工艺评审后确认。
投入材料及前置条件
作业启动前需确认以下输入条件满足要求。
- 待加工母卷：核对母卷标签信息、材料批次、幅宽、胶系/基材类型、厚度及结构，确认材料无受潮、污染、皱褶、端面损伤等来料异常。
- 工单与工艺文件：确认对应工单、图纸/BOM版本、工艺卡/作业指导书为现行有效版本，明确目标分切宽度、收卷要求及特殊质量约定。
- 设备与工装：确认分切设备运行状态正常，传动、防护、急停装置功能有效，刀轴、导辊、收卷轴无变形、磨损，与材料接触的辊面、工作台面清洁无油污、粉尘、碎屑残留。
- 刀具准备：根据材料类型与分切要求选用适配刀具，检查刀口锋利度、刀具安装结构无松动，确认刀轴平行度符合加工要求。
工艺流程与工序衔接
分切与分条作业严格按以下工序顺序执行，未完成首件确认不得进入连续批量加工。
- 母卷核验：核对母卷标签信息与实际幅宽，确认来料与工单要求一致，将母卷安装至放卷轴并固定。
- 工艺参数核对：根据分切订单要求确认刀位排布、目标分切宽度，结合材料胶系、基材、厚度与结构，从受控工艺文件中调取对应张力、速度、切深等参数，不同材料结构不得直接套用通用参数。
- 工装检查：确认刀具安装牢固、刀口无损伤，刀轴平行度、刀具间距符合设定要求，检查导辊走向、纠偏装置、收卷轴位置正常。
- 穿料与参数设定：按走料路径完成穿料，开启纠偏系统，根据材料特性设定放卷、走料、收卷各段张力，确认走料无偏移、无卡滞。
- 试切与首件确认：低速启动设备完成试切，取首件样品测量分切宽度，检查边缘质量，确认尺寸、外观符合要求后完成首件签核。
- 连续分切与过程巡检：按工艺设定速度开展连续生产，按控制计划要求开展定时巡检，记录关键参数与质量检查结果。
- 收卷与包装：分切完成后按要求长度/米数收卷，检查收卷端面整齐度，粘贴对应产品标签，按包装要求完成防护后转入下工序或入库。
关键操作与过程质量控制点
分切过程中需对以下关键项进行重点管控，参数调整需留存调整前后记录及验证结果。
| 控制类别 | 管控要点 |
|---|---|
| 工装刀具 | 刀具间距匹配目标宽度，刀口保持锋利无缺口，刀轴平行度符合加工要求，切深匹配材料厚度，避免切不透或切伤底膜 |
| 走料系统 | 各段张力匹配材料拉伸特性，避免张力过大导致材料变形、张力过小导致走料偏移；纠偏系统响应正常，保证材料走料位置稳定 |
| 加工过程 | 分切速度匹配材料特性与刀具状态，作业过程中控制粉尘、碎屑产生，避免碎屑粘附胶面或造成压痕 |
| 收卷环节 | 收卷张力梯度合理，避免收卷过紧导致胶层溢胶、卷边，或过松导致端面错层、松卷；收卷端面整齐度符合要求 |
质量检验要求
首件检验
试切完成后需开展全项首件检验，覆盖图纸要求的关键尺寸、材料层次结构、边缘外观、工艺状态，必要时验证与下游装配/模切工序的适配性；首件检验合格并签核后方可启动连续生产。
过程巡检
连续生产过程中按控制计划规定的频次开展巡检，检查内容包括分切宽度偏差、边缘毛边/拉丝/掉屑、刀痕、卷边、皱褶、端面错层及材料污染情况，同时核对张力、速度、纠偏状态等工艺参数是否符合设定要求。
异常处置
发现质量异常时需立即停机，对异常产品进行标识、隔离，界定自上次合格检验以来的受影响产品范围；开展原因分析并落实纠正措施，经复验合格、获得生产恢复批准后方可继续作业。涉及返工、返修或让步接收的产品，需按授权流程执行并留存完整记录。
成品交付与追溯要求
分切完成的成品卷材需确认宽度、外观、收卷状态符合要求，标签信息完整准确，包装防护满足存储与转运要求，避免材料受污、受压变形。
每批次生产记录需完整留存，内容至少包括工单编号、产品型号、图纸/BOM版本、材料批次、设备/工装编号、工艺版本、关键参数设定值、首件检验结果、巡检数据、异常处置记录及成品批次编号，实现全流程可追溯。当材料、设备、模具、工艺参数或客户图纸发生变更时，需先完成变更评审与工艺验证，更新对应受控文件后方可执行生产，不得以口头指令替代正式工艺要求。